Metāla iesmidzināšanas formēšanas process

Metāla iesmidzināšanas formēšanas process (Metal Powder Injection Molding Technology, saīsināti MIM) ir jauna veida pulvermetalurģijas gandrīz tīkla formas liešanas tehnoloģija, kas izveidota, ieviešot modernu plastmasas iesmidzināšanas liešanas tehnoloģiju pulvermetalurģijas jomā.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ir vara sakausējuma metālu iesmidzināšanas formēšanas, dzelzs bāzes metāla iesmidzināšanas formēšanas, nerūsējošā tērauda metāla iesmidzināšanas formēšanas, alumīnija sakausējuma metālu iesmidzināšanas formēšanas, niķeļa sakausējuma metālu iesmidzināšanas formēšanas, kobalta sakausējuma metālu iesmidzināšanas lējuma kolekcijas. liešana, volframa sakausējuma metālu iesmidzināšana Visaptverošs augsto tehnoloģiju uzņēmums, kas integrē pētniecību un izstrādi, iesmidzināšanas lējuma, cementēta karbīda metāla iesmidzināšanas formēšanas un pulvermetalurģijas konstrukciju daļu ražošanu un pārdošanu.

Produkts Descripcija

1. Ieviešanas standarti: uzņēmums stingri ievieš ISO9001, ISO14001, IATF16949 sertifikāciju

Produkti ir izturējuši ROHS, FDA EU utt. sertifikātu.

2. Produkta materiālu standarti: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Galvenie procesi: metāla iesmidzināšana MIM, pulvermetalurģija PM, investīciju liešana, alumīnija liešana,

4. Pieejamie materiāli pulvermetalurģijai:

Vara sakausējumi, dzelzs bāzes, titāna sakausējumi, nerūsējošā tērauda pamatnes, alumīnija sakausējumi, niķeļa sakausējumi, kobalta sakausējumi, volframa sakausējumi, cementēti karbīdi, hidroksi sakausējumi, mīksti magnētiski materiāli un 3D drukāšana var tikt pielāgota atbilstoši klientu prasībām.

Amatniecības tehnoloģija

Metāla iesmidzināšanas formēšanas procesa pamatprocess ir šāds: pirmkārt, cietais pulveris un organiskā saistviela tiek vienmērīgi sajaukti, un pēc granulēšanas tie tiek ievadīti veidnes dobumā ar iesmidzināšanas formēšanas mašīnu karsēšanas un plastifikācijas stāvoklī (~150 grādi). C) sacietēt un veidot, un pēc tam izmantot Saistvielu no izveidotās sagataves atdala ķīmiski vai termiski sadaloties, un visbeidzot galaproduktu iegūst saķepināšanas un blīvēšanas ceļā. Salīdzinot ar tradicionālajiem procesiem, tam piemīt augstas precizitātes, vienotas organizācijas, izcilas veiktspējas un zemu ražošanas izmaksu īpašības. Tās produkti tiek plaši izmantoti elektroniskās informācijas inženierijā, biomedicīnas iekārtās, biroja aprīkojumā, automašīnās, mašīnās, aparatūrā, sporta aprīkojumā, pulksteņu rūpniecībā, ieroču un kosmosa rūpniecībā. Tāpēc parasti tiek uzskatīts, ka šīs tehnoloģijas attīstība radīs revolūciju detaļu formēšanas un apstrādes tehnoloģijā, un tā ir pazīstama kā "populārākā detaļu formēšanas tehnoloģija mūsdienās" un "formēšanas tehnoloģija 21. gadsimtā".

Vēsture un pašreizējā situācija

To 1973. gadā izgudroja uzņēmums Parmatech Kalifornijā. Astoņdesmito gadu sākumā daudzas Eiropas un Japānas valstis arī ieguldīja daudz enerģijas, lai pētītu šo tehnoloģiju, un tā tika strauji popularizēta. Īpaši gadu vidū šī tehnoloģija kopš tās industrializācijas ir strauji attīstījusies, un katru gadu tā pieaug ar pārsteidzošu ātrumu. Līdz šim ir vairāk nekā 100 uzņēmumu vairāk nekā 10 valstīs un reģionos, piemēram, ASV, Rietumeiropā un Japānā, kas nodarbojas ar produktu izstrādi, izpēti un šīs tehnoloģijas pārdošanu. Japāna ir ļoti aktīva konkurencē un tai ir izcils sniegums. MIM nozares popularizēšanā ir piedalījušās daudzas lielas korporācijas, tostarp Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong special steel utt. Šobrīd ir vairāk nekā 40 uzņēmumu, kas specializējas MIM rūpniecība Japānā, un to MIM rūpniecisko produktu kopējā pārdošanas vērtība jau ir pārsniegusi Eiropas līmeni un tuvojas ASV. Līdz šim ar šīs tehnoloģijas produktu izstrādi, izpēti un pārdošanu ir nodarbojušies vairāk nekā 100 uzņēmumi visā pasaulē. Tāpēc MIM tehnoloģija ir kļuvusi par visaktīvāko progresīvo tehnoloģiju jomu jaunajā ražošanas nozarē. To pārstāv pasaules metalurģijas nozares vadošā tehnoloģija. MIM tehnoloģija ir pulvermetalurģijas tehnoloģiju attīstības galvenais virziens.

Procesa raksturojums

Metāla iesmidzināšanas procesa tehnoloģija ir produkts, kas apvieno plastmasas liešanas tehnoloģiju, polimēru ķīmiju, pulvermetalurģijas tehnoloģiju un metālu materiālu zinātni un citas disciplīnas. , Trīsdimensiju kompleksa formas konstrukcijas daļas var ātri un precīzi materializēt dizaina idejas produktos ar noteiktām strukturālām un funkcionālām īpašībām un var tieši ražot detaļas, kas ir jauna revolūcija ražošanas tehnoloģiju nozarē. Šai procesa tehnoloģijai ir ne tikai tādas priekšrocības kā mazāk tradicionāls pulvermetalurģijas process, bez griešanas vai mazāka griešana, augsts ekonomiskais ieguvums, bet arī pārvar tradicionālo pulvermetalurģijas produktu trūkumus, nelīdzenus materiālus, zemas mehāniskās īpašības, grūti veidojamas plānas sienas un sarežģītas struktūras. Īpaši piemērots mazu, sarežģītu un metāla detaļu masveida ražošanai ar īpašām prasībām. Tehnoloģiskais process ir saistviela → sajaukšana → iesmidzināšana → attaukošana → saķepināšana → pēcapstrāde.

Izejvielu sagatavošana: pirmais solis ir metāla un polimēra pulverveida maisījuma sagatavošana. Šeit izmantotais pulvermetāls ir daudz labāks nekā tradicionālajos pulvermetalurģijas procesos izmantotais metālu pulveris (parasti zem 20 mikroniem). Metāla pulveri sajauc ar karstu termoplastisku saistvielu, atdzesē un pēc tam granulē viendabīgā izejvielā granulu veidā. Iegūtā izejviela parasti ir 60% metāla un 40% polimēra pēc tilpuma.

Iesmidzināšanas formēšana: pulvera izejvielas tiek veidotas, izmantojot tādas pašas iekārtas un veidnes kā plastmasas iesmidzināšanas formēšanai. Tomēr pelējuma dobums ir veidots tā, lai tas būtu par aptuveni 20 procentiem lielāks, lai ņemtu vērā daļēju saraušanos saķepināšanas laikā. Inžekcijas formēšanas ciklā izejmateriāls tiek izkausēts un ievadīts veidnes dobumā, kur tas atdziest un sacietē detaļas formā. Veidotā "zaļā" daļa tiek izspiesta un pēc tam notīrīta, lai noņemtu visus spīdumus.

Šķīdinātāja attaukošana: Šis solis no metāla noņem polimēru saistvielu. Dažos gadījumos vispirms tiek veikta attaukošana ar šķīdinātāju, kur "zaļā" daļa tiek ievietota ūdens vai ķīmiskā vannā, lai izšķīdinātu lielāko daļu līmes. Pēc šī posma (tā vietā) tiek veikta termiskā atsaistīšana vai iepriekšēja saķepināšana. "Zaļā" daļa tika uzkarsēta zemas temperatūras krāsnī, lai iztvaicējot noņemtu polimēru saistvielu. Rezultātā atlikušajās "brūnajās" metāla daļās būs aptuveni 40 procenti vietas.

• Saķepināšana:Pēdējais solis ir "brūnās" daļas saķepināšana augstas temperatūras krāsnī (līdz 2500*F), lai samazinātu tukšo vietu līdz aptuveni 1-5 procentiem, kā rezultātā rodas augsts blīvums (95-99 procenti). metāla daļa. Krāsnī tiek izmantota inerta gāze, kuras temperatūra ir tuvu 85 procentiem no metāla kušanas punkta. Izmantojot šo metodi, no materiāla tiek noņemtas poras, saraujot daļu līdz 75-85 procentiem no formētā izmēra. Tomēr šī saraušanās notiek vienmērīgi un to var precīzi paredzēt. Iegūtā detaļa saglabā sākotnējo formu ar lielām pielaidēm, bet tagad ir blīvāka.

Pēc saķepināšanas procesa nav nepieciešamas nekādas sekundāras darbības, lai uzlabotu pielaides vai virsmas apdari. Tomēr, tāpat kā lietām metāla daļām, var veikt vairākas sekundāras darbības, lai pievienotu funkcijas, uzlabotu materiāla īpašības vai saliktu citas detaļas. Piemēram, metāla iesmidzināšanas formas detaļas var apstrādāt, termiski apstrādāt vai metināt.

Lielākā daļa iesmidzināšanas veidņu projektēšanas noteikumu joprojām ir spēkā, projektējot detaļas, kuras jāražo, izmantojot metāla iesmidzināšanu. Tomēr ir daži izņēmumi vai papildinājumi, piemēram:

Sienas biezums: tāpat kā plastmasas iesmidzināšanas lējuma gadījumā, sienu biezumam jābūt līdz minimumam un vienmērīgam. Konkrēti, metāla iesmidzināšanas formēšanas procesā sieniņu biezuma samazināšana ne tikai samazina materiāla apjomu un cikla laiku, bet arī samazina sveķu noņemšanas un saķepināšanas laiku.

Atšķirībā no plastmasas iesmidzināšanas formēšanas, daudzās metāla iesmidzināšanas veidnēs tiek izmantotas polimēru saistvielas pulverveida materiāliem, kuras ir vieglāk atbrīvot nekā veidnes. Turklāt metāla iesmidzināšanas formas detaļas tiek izmestas, pirms tās pilnībā atdziest, un saraujas veidņu īpašības, jo maisījumā esošais metāla pulveris atdziest ilgāk.

• Saķepināšanas atbalsts:Saķepināšanas procesā metāla iesmidzināšanas formas daļas ir pareizi jāatbalsta, vai arī tās var sagriezties, sarūkot. Standarta plakanas paplātes var izmantot, projektējot detaļas ar plakanām virsmām vienā plaknē. Pretējā gadījumā var būt nepieciešams dārgāks pielāgotais atbalsts.

• Pēcapstrāde:Detaļām ar precīzākām izmēra prasībām ir nepieciešama nepieciešamā pēcapstrāde. Šis process ir tāds pats kā parasto metālizstrādājumu termiskās apstrādes process.

• MIM procesa iezīmes:

MIM procesa un citu apstrādes procesu salīdzinājums

MIM izmantotā neapstrādātā pulvera daļiņu izmērs ir 2-15 μm, savukārt tradicionālās pulvermetalurģijas neapstrādātā pulvera daļiņu izmērs lielākoties ir 50-100 μm. MIM procesa gatavajam produktam ir augsts blīvums, jo tiek izmantoti smalki pulveri. MIM procesam ir tradicionālā pulvermetalurģijas procesa priekšrocības, un lielu formas brīvības pakāpi nevar sasniegt ar tradicionālo pulvermetalurģijas procesu. Tradicionālā pulvermetalurģija ir ierobežota ar veidnes izturību un pildījuma blīvumu, un forma lielākoties ir divdimensiju cilindriska.

Tradicionālais precīzās liešanas žāvēšanas process ir ārkārtīgi efektīva tehnoloģija sarežģītu formu izstrādājumu izgatavošanai. Pēdējos gados keramikas serdeņus var izmantot, lai pabeigtu gatavos izstrādājumus ar šķēlumiem un dziļiem caurumiem. Tomēr, ņemot vērā keramikas serdes izturību un liešanas šķīduma plūstamības ierobežojumus, procesam joprojām ir dažas tehniskas grūtības. Vispārīgi runājot, šis process ir vairāk piemērots lielu un vidēju detaļu ražošanai, un MIM process ir vairāk piemērots mazām un sarežģītas formas detaļām. Preču salīdzinājums Ražošanas process MIM process Tradicionālais pulvermetalurģijas process Pulvera daļiņu izmērs (μm) 2-1550-100 Relatīvais blīvums (procenti) 95-9880-85 Produkta svars (g) Mazāks vai vienāds ar 400 gramiem 10-simtiem produkta forma Trīsdimensiju kompleksa forma Divdimensiju vienkārša forma mehāniskās īpašības plusi un mīnusi.

MIM procesa un tradicionālā pulvermetalurģijas liešanas procesa salīdzinājums tiek izmantots materiāliem ar zemu kušanas temperatūru un labu liešanas šķidruma plūstamību, piemēram, alumīnija un cinka sakausējumiem. Šī procesa produktiem ir ierobežota izturība, nodilumizturība un izturība pret koroziju materiālu ierobežojumu dēļ. MIM process var apstrādāt vairāk izejvielu.

Precīzās liešanas process, lai gan tā izstrādājumu precizitāte un sarežģītība pēdējos gados ir uzlabojusies, joprojām ir zemāks par atvaskošanas procesu un MIM procesu. Pulvera kalšana ir svarīga attīstība, un tā ir izmantota savienojošo stieņu masveida ražošanā. Tomēr kopumā termiskās apstrādes izmaksas un presformas kalpošanas laiks kalšanas projektā joprojām ir problemātiskas, kas vēl jārisina.

Tradicionālā apstrādes metode un nesenā tās apstrādes jaudas uzlabošana ar automatizācijas palīdzību ir panākusi lielu progresu efekta un precizitātes ziņā, taču pamata procedūras joprojām nav atdalāmas no pakāpeniskas apstrādes (virpošana, ēvelēšana, frēzēšana, slīpēšana, urbšana, pulēšana, utt.), lai pabeigtu daļas formu. Apstrādes metodes apstrādes precizitāte ir daudz labāka nekā citām apstrādes metodēm, taču, tā kā materiālu efektīva izmantošana ir zema, un tās formas pabeigšanu ierobežo aprīkojums un instrumenti, dažas detaļas nevar apstrādāt. Gluži pretēji, MIM var efektīvi izmantot materiālus bez ierobežojumiem. Mazu, sarežģītas formas precīzu detaļu ražošanai MIM procesam ir zemākas izmaksas un augstāka efektivitāte nekā mehāniskajai apstrādei, un tas ir ļoti konkurētspējīgs.

MIM tehnoloģija nav konkurēt ar tradicionālajām apstrādes metodēm, bet gan kompensēt tradicionālo apstrādes metožu tehniskos trūkumus vai defektus, kurus nevar ražot. MIM tehnoloģija var izmantot savas stiprās puses detaļu jomā, kas izgatavotas ar tradicionālajām apstrādes metodēm. MIM procesa tehniskās priekšrocības detaļu ražošanā var veidot konstrukcijas daļas ar ļoti sarežģītām konstrukcijām.

Inžekcijas formēšanas tehnoloģijā tiek izmantota iesmidzināšanas mašīna, lai iesmidzinātu izstrādājuma sagatavi, lai nodrošinātu, ka materiāls ir pilnībā piepildīts ar veidnes dobumu, kas arī nodrošina detaļas ļoti sarežģītās struktūras realizāciju. Agrāk tradicionālajā apstrādes tehnoloģijā atsevišķi komponenti vispirms tika izgatavoti un pēc tam salikti komponentos. Izmantojot MIM tehnoloģiju, var uzskatīt, ka tā ir integrējama vienā daļā, kas ievērojami samazina soļus un vienkāršo apstrādes procedūru. Salīdzinot ar citām metālapstrādes metodēm, MIM ir augsta izmēru precizitāte, un tai nav nepieciešama sekundāra apstrāde vai tikai neliela apdare.

Inžekcijas formēšanas procesā var tieši veidot plānsienu un sarežģītas konstrukcijas daļas, izstrādājuma forma ir tuvu gala produkta prasībām, un detaļu izmēru pielaide parasti tiek uzturēta aptuveni ±0. {2}}±0.3. Īpaši grūti apstrādājamu cieto sakausējumu apstrādes izmaksu samazināšanai ir ļoti svarīgi samazināt dārgmetālu apstrādes zudumus. Produktam ir vienmērīga mikrostruktūra, augsts blīvums un laba veiktspēja.

Presēšanas procesā berzes dēļ starp presformas sieniņu un pulveri un starp pulveri un pulveri presēšanas spiediena sadalījums ir ļoti nevienmērīgs, kas noved pie nevienmērīgas presētās sagataves mikrostruktūras, kas izraisīs presētā pulvermetalurģiju. Saķepināšanas procesa laikā saraušanās ir nevienmērīga, tāpēc, lai samazinātu šo efektu, ir jāsamazina saķepināšanas temperatūra, kā rezultātā rodas liela porainība, slikta materiāla kompaktums un zems blīvums, kas nopietni ietekmē izstrādājuma mehāniskās īpašības. Gluži pretēji, iesmidzināšanas formēšanas process ir šķidruma formēšanas process. Saistvielas esamība nodrošina vienmērīgu pulvera sadalījumu, kas var novērst sagataves mikrostruktūras nelīdzenumus un pēc tam panākt, lai saķepinātā izstrādājuma blīvums sasniegtu materiāla teorētisko blīvumu. Kopumā presētā produkta blīvums var sasniegt tikai 85 procentus no teorētiskā blīvuma. Produkta augstais blīvums var palielināt izturību, stiprināt stingrību, uzlabot elastību, elektrisko un siltuma vadītspēju un uzlabot magnētiskās īpašības. Augsta efektivitāte, viegli sasniegt liela mēroga un liela mēroga ražošanu.

MIM tehnoloģijā izmantotās metāla veidnes kalpošanas laiks ir salīdzināms ar inženierijas plastmasas iesmidzināšanas veidņu kalpošanas laiku. MIM ir piemērots detaļu masveida ražošanai, jo tiek izmantotas metāla veidnes. Tā kā izstrādājuma sagatavi veido iesmidzināšanas mašīna, ražošanas efektivitāte ir ievērojami uzlabota, ražošanas izmaksas ir samazinātas, kā arī iesmidzināšanas formējuma izstrādājuma konsistence un atkārtojamība ir laba, tādējādi nodrošinot garantiju liela mēroga un liela mēroga rūpnieciskai darbībai. ražošanu. Plašs pielietojamo materiālu klāsts un plašas pielietojuma jomas (uz dzelzs bāzes, mazleģētais, ātrgaitas tērauds, nerūsējošais tērauds, gramu vārstu sakausējums, cementēts karbīds).

Materiāli, kurus var izmantot iesmidzināšanai, ir ļoti plaši. Principā jebkuru pulvera materiālu, ko var ieliet augstā temperatūrā, MIM procesā var veidot daļās, ieskaitot grūti apstrādājamus materiālus un augstas kušanas temperatūras materiālus tradicionālajos ražošanas procesos. Turklāt MIM var arī veikt materiālu formulēšanas izpēti atbilstoši lietotāju prasībām, ražot leģētus materiālus jebkurā kombinācijā un veidot kompozītmateriālus daļās. Inžektorlējuma izstrādājumu pielietojuma jomas ir izplatījušās visās tautsaimniecības jomās un tām ir plašas tirgus perspektīvas.

Post Casting process

1. Termiskā apstrāde: atkausēšana, karbonizācija, rūdīšana, rūdīšana, normalizēšana, virsmas rūdīšana

2. Apstrādes iekārtas: CNC, WEDM, virpa, frēzmašīna, urbjmašīna, slīpmašīna utt.;

3. Virsmas apstrāde: pulvera izsmidzināšana, hromēšana, krāsošana, smilšu strūklu apstrāde, niķelēšana, cinkošana, melnināšana, pulēšana, zilēšana utt.

Veidnes un pārbaudes armatūra

1. Pelējuma kalpošanas laiks: parasti daļēji pastāvīgs. (izņemot zaudētās putas)

2. Veidņu piegādes laiks: 10-25 dienas (atbilstoši produkta struktūrai un izmēram).

3. Instrumentu un veidņu apkope: Zhongwei ir atbildīgs par precizitātes daļām.

Kvalitātes kontrole

1. Kvalitātes kontrole: defektu līmenis ir mazāks par 0,1 procentu .

2. Paraugi un izmēģinājuma darbība tiks 100% pārbaudīti ražošanas laikā un pirms nosūtīšanas, paraugu pārbaude masveida ražošanai saskaņā ar ISDO standartiem vai klientu prasībām

3. Testēšanas aprīkojums: defektu noteikšana, spektra analizators, zelta attēla analizators, trīs koordinātu mērīšanas iekārta, cietības pārbaudes iekārta, stiepes pārbaudes iekārta.

Pieteikums

(1) Dators un tā palīgiekārtas: piemēram, printera daļas, magnētiskie serdeņi, prettapas, piedziņas daļas utt.;

(2) Instrumenti: piemēram, urbji, griezējgalvas, sprauslas, pistoles urbji, spirālveida frēzes, perforatori, ligzdas, uzgriežņu atslēgas, elektriskie instrumenti, rokas instrumenti utt.;

(3) Sadzīves tehnika: piemēram, pulksteņu futrāļi, pulksteņu ķēdes, elektriskās zobu birstes, šķēres, ventilatori, golfa galviņas, juvelierizstrādājumu saites, lodīšu pildspalvu skavas, griezējinstrumentu uzgaļi un citas detaļas;

(4) Medicīnas iekārtu daļas: piemēram, ortodontiskais rāmis, šķēres, pincetes utt.;

(5) Militārās daļas: raķetes aste, pistoles daļas, kaujas galviņas, narkotiku vāks, degļu daļas utt.;

(6) Elektriskās daļas: elektroniskais iepakojums, mikromotori, elektroniskās daļas, sensoru ierīces utt.;

(7) Mehāniskās daļas: piemēram, kokvilnas atslābināšanas mašīna, tekstilmašīna, gofrēšanas mašīna, biroja tehnika utt.;

(8) Automobiļu un kuģu daļas: piemēram, sajūga iekšējais gredzens, dakšas uzmava, sadalītāja uzmava, vārsta vadotne, sinhronā rumba, gaisa spilvenu daļas utt.

Izmantojot plastmasas zobratus elektriskajām pēdu slīpmašīnām, Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 speciālā inženiertehniskā plastmasa nodilumizturīgiem un klusiem zobratiem var palīdzēt atrisināt problēmas, kas saistītas ar nepietiekamu nodilumizturību un noguruma izturību, kā arī parasto POM un neilona relatīvi skaļo troksni. pārnesumu materiāli.

Tā kā WintoneZ33 ir izturīga un nodilumizturīga inženiertehniskā plastmasa, tai ir visievērojamākās īpašības pārnesumu lietojumos: nodilumizturīgs, kluss, izturīgs pret koroziju, izturīgs un to neietekmē mitrums.

Salīdzinājumā ar tradicionālajiem POM un PA66, WintoneZ33 ir tādas priekšrocības kā miniatūra reduktora pārnesumkārba, elektriskais stumšanas stienis, automašīnas stūres sistēmas EPS pārnesums, masāžas pārnesums, benzīna dzinēja izciļņa, elektriskā velosipēda vidū uzstādīts motora pārnesums utt. Labāka nodilumizturība, klusums, elastība, izturība pret nogurumu un deformācijas pretestība, Z33 vēl vairāk uzlabo elastību un stingrību, vienlaikus saglabājot labu stingrību (šī lieliskā mehāniskā veiktspēja ir -40 grādiem pēc Celsija, 0 grādiem un to var uzturēt un atstarot 80 grādos) , kas var palīdzēt atrisināt zobratu salauztu zobu problēmu un tajā pašā laikā ievērojami samazināt berzes troksni. Pēc uzklāšanas WintoneZ33 ir arī labāks par daudziem nodilumizturīgiem modificētiem POM un PA66 (piemēram, PTFE). , modificēti ar silikonu vai molibdēna disulfīdu).

Lietojot miniatūru reduktoru pārnesumkārbu nodilumizturīgos un klusos pārnesumus, Z33 ir labāka nodilumizturība un noguruma izturība nekā tradicionālajiem PA12 un TPEE (Hai Cui materiāls), kā arī var palīdzēt atrisināt dažkārt nepietiekama PA12 un TPEE griezes momenta problēmu. . Un Z33 ir labākas izmaksu priekšrocības.

Turklāt Z33 ir laba izturība pret koroziju, un to var veiksmīgi izmantot skarbās vidēs, kas pakļautas dažādām ķīmiskām vielām daudzos gadījumos, piemēram, PCB aprīkojuma zobratos, tekstilizstrādājumu drukāšanas un krāsošanas iekārtu zobratos, stiprinājuma gredzenos un blīvgredzenos hidrauliskajām sistēmām utt. nomainiet dārgos PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46, dažas TPEE pielietojuma jomas. Turklāt Z33 ir maza mitruma uzsūkšanās, un kopējo veiktspēju mitrums maz ietekmē. Viss Wintone Z33 iepakojums pirms iesmidzināšanas formēšanas nav iepriekš jāizcep, un to var tieši injicēt, un pēc iesmidzināšanas formēšanas nav nepieciešama ūdens apstrāde.